截至11月19日，青島海灣集團旗下的青島海灣化學有限公司50萬噸/年苯乙烯裝置，107%超負荷已持續運行超20個月，共生產苯乙烯產品95.5萬噸，創下了我國苯乙烯裝置單套產能zui大、生產周期zui長、裝備利用率zui高的歷史紀錄。
據悉，受苯乙烯下游產品市場的需求，國內陸續引進大型苯乙烯項目，誰的技術好、能耗物耗低、操作好，誰就能在競爭中勝出，未來需要規模化、經濟化、效益化的苯乙烯裝置成主角。國內苯乙烯裝置生產負荷zui高在100%~102%之間，但青島海灣化學有限公司苯乙烯廠負荷一直保持在107%，并且連續運行整整超過20個月。是什么原因讓他們把苯乙烯裝置把控的這樣高效？
追技術
從原有技術到創新技術
“苯乙烯裝置曾經被稱之為‘老大難’，我們為了解決這些問題，在設計工藝包時除了引進美國BADGER苯乙烯生產技術，又加入了操作苯乙烯生產裝置豐富的經驗的員工，持續升級工藝包設計。”該公司苯乙烯廠廠長郭來東說明說。
苯乙烯廠zui困難的地方當屬冬季的防凍防凝。郭來東曾親身歷經過裝置多數設備和管道凍裂，開工整整拖延一個月。海灣化學公司苯乙烯開車時，他們把過去吃虧的地方與工藝包交流整改，工藝參數不妥的地方進行調整。原料苯低于5.5℃就會凝固，蒸汽伴熱管道很容易化水而堵，他們把苯系統改為電伴熱，這一措施確保了苯的壓力表不會因為凍住而導致聯鎖停車。
公司仍在生產工藝上開展了凝液余熱回收系統的改造。此項技改成功實現了節能與節水，并有效抑制了苯乙烯廠循環水溫度，確保了裝置的平穩、滿負荷運行，每年為公司節約845萬元的效益。
目前苯乙烯裝置已處于催化劑末期，苯乙烯易聚合的特性導致后期操作更復雜、艱難。這樣長周期、滿負荷的生產，僅有經過持續摸索慢慢積累經驗。
追兩耗
能耗物耗一個均無法升
“我們在工藝包設計的時候，就充分鑒于節能降耗。但是僅靠工藝包設計節能降耗還不夠，我個人認為，長周期運行不停車也是降能耗物耗的關鍵。當前我們苯乙烯裝置的能耗指標一直能達到工藝包設計值，在工藝包廠家組織的性能考核中，得到專家的一致認可。”郭來東說。
苯乙烯裝置設計了兩個地下密排罐，乙苯單元及苯乙烯單元倒空的材料會首先排到密排罐中回收利用，現場倒淋排放的材料、清泵時收集的材料，都是靠著職工自己用小桶接著，像接力賽一樣，一桶接一桶地送到罐區密排罐回收利用，回收不了的廢舊焦油他們再送到裝卸站裝進焦油車拉走處理，zui大程度地回收可以利用的產品。
“含氧量的高或低，爐膛壓力的高或低都能影響天然氣的用量以達到我們所需的爐膛溫度，我們重復試驗總結，在不減少負荷荷、裝置不聯鎖的情況下，用量比之前降了300標準立方米/小時，利潤空間得到大幅提高。”技術員劉文杰開心說道。
苯乙烯廠工會主席金希林說明道，針對循環水腐蝕率高，濁度高，藥劑使用量大，而濃縮倍數低等問題，我們進行技術攻關，由之前的海淡水改為工業用水，大幅減少藥劑使用量。另外，換藥劑廠商替換藥劑，循環水腐蝕率明顯減少，腐蝕率由0.3毫米/年減少至0.015毫米/年，減少了裝置設備腐蝕，增加了設備使用期限。
追精益
讓管理無處不精益
“設備是基礎，國內同行業廠區損毀設備率高，造成產量長期提不上來。怎么保證設備長周期運行，這就要設備精細化管理。”郭來東表示。
“每日的巡檢必要，公司當前的智能巡檢系統非常先進，數據錄入防爆巡檢手機中，上傳至系統，哪個設備有問題馬上就注意到了，非常便利。”張建華副廠長談到智能巡檢系統時贊不絕口。
郭來東說：“海灣集團打造的綠色發展新理念，實現安全環保一體化建設環保生態型的現代化化工企業。因此苯乙烯廠從精益班組主體建設、6S現場管理、安全管理、TPM精益設備管理上讓精益管理無所不在。
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